本品适用于电工电子科技类产品、家用电器及其材料的耐电痕化和蚀损试验，模拟工频（48–62 Hz）下液体污染物与斜面试样工况，评定严酷环境中电气在允许电压下不导电的材料的耐电痕化和蚀损等级。[

  在电力传输、电气制造、家电生产、轨道交通、新能源配套等行业中，各类绝缘构件长期暴露在户外潮湿、粉尘、盐雾、凝露等复杂工况环境下。绝缘子、绝缘外壳、接线基座、线缆护套、开关绝缘件等产品表面会持续附着导电污染物，在工频高压电场持续作用下，污染物内部会形成微弱导电通道，通道持续发热碳化后会在在允许电压下不导电的材料表面生成导电痕迹，该现象被称作漏电起痕。随着导电痕迹不断延伸拓宽，绝缘件表面绝缘性能快速衰减，最终引发沿面闪络、短路起火、设备击穿等安全故障，严重时会造成供电中断、电气火灾、人身触电等安全事故。

  针对在允许电压下不导电的材料耐漏电起痕、耐电蚀损性能的检测工作，是绝缘产品出厂检测、型式试验、第三方质量抽检、新材料研发验证环节不可或缺的关键项目。漏电起痕试验能够完整模拟户外严酷工况下，导电液体污染物持续滴落、工频高压长期作用于斜面试样的真实运行场景，通过记录试样击穿、短路、燃烧的临界电压、持续耐受时长、泄漏电流变化等数据，量化判定在允许电压下不导电的材料耐电痕化等级，为材料选型、产品结构优化、绝缘配方改良提供标准化试验数据支撑。

  绝缘子作为输变电线路核心绝缘部件，常年露天布置，环境温差大、雾霾、雨水、工业粉尘、沿海盐雾等污染物持续侵蚀，其表面耐漏电起痕能力直接决定整条线路运行稳定性。因此针对绝缘子试样开展标准化高压漏电起痕测试，需要配套满足国标、国际标准规范的专用试验设备，BLD-6000V 绝缘子高压漏电起痕试验仪是适配该类检测需求的标准化试验设备，设备整体结构、电气控制、滴液系统、电流保护模块均按照对应标准条款设计搭建，可同时完成多工位绝缘子、电工绝缘材料、家电绝缘构件的耐电痕化试验检测工作。

  本款绝缘子高压漏电起痕试验仪整体设计、结构尺寸、电气输出、滴液控制、电极规格、短路保护逻辑均严格遵循 GB/T6553-2003 国家标准，同步匹配 IEC60581：1984《评定在严酷环境条件下使用的电气绝缘材料耐电痕化和蚀损的试验方法》全部规范条款，设备所有试验输出参数、操作流程、判定逻辑均与标准试验要求保持统一，试验出具的各项数据可直接作为产品型式检测、质量抽检、材料研发的有效试验依据。

  标准中明确规定了漏电起痕试验的核心试验条件：工频 48Hz 至 62Hz 供电环境、导电氯化铵污染液体持续滴加、倾斜放置试样、金属电极加压、泄漏电流超标自动保护判定规则，设备在研发制造阶段针对上述全部规定要求做对应功能落地，从硬件结构到软件控制界面完整覆盖标准规定的试验操作、数据采集、故障判定、安全保护相关联的内容，适配各类在允许电压下不导电的材料、绝缘子试样的标准化检测作业。

  电力行业各类绝缘子试样：复合硅橡胶绝缘子、陶瓷绝缘子、环氧树脂绝缘子、支柱绝缘子、线路盘式绝缘子、穿墙绝缘子小型试验样块，可完成绝缘子基材、伞裙在允许电压下不导电的材料、粘接界面的耐漏电起痕测试；

  电工电子科技类产品绝缘构件：高压开关绝缘基座、接线端子绝缘座、互感器绝缘外壳、熔断器绝缘支架、母线绝缘隔板等电力配套绝缘件；

  家用电器绝缘零部件：空调内部绝缘支架、热水器绝缘外壳、电机绝缘端盖、小家电内部带电隔离绝缘件；

  新能源配套在允许电压下不导电的材料：光伏逆变器绝缘壳体、储能柜绝缘隔板、充电桩绝缘接线组件、风电设备内部绝缘衬垫；

  通用高分子在允许电压下不导电的材料：环氧树脂、硅橡胶、聚氯乙烯、玻纤增强塑料、热固性绝缘板材等新型绝缘基材研发试样；

  轨道交通绝缘配件：机车电缆绝缘护套、配电柜绝缘衬板、牵引设备绝缘隔离件。

  设备可对上述全部品类试样开展耐电痕化与蚀损试验，通过恒定电压持续滴液试验模式，记录试样在污染物与高压电场共同作用下的劣化过程，评定材料耐受电痕侵蚀的能力等级，区分不同配方、不同加工工艺在允许电压下不导电的材料的长期户外使用可靠性。

  整套 BLD-6000V 绝缘子高压漏电起痕试验仪分为主机燃烧箱体、高压发生调节单元、触摸屏智能控制管理系统、多工位电极工装、自动滴液蠕动泵系统、储液供水单元、废气排放组件、安全保护组件八大核心组成部分，各模块独立分工、联动运行，完整实现自动化标准化漏电起痕试验流程。

  第一部分为燃烧试验箱体，箱体主体采用铁板喷涂工艺制作，正面配备大面积透明观察门，试验全程无需开启箱门即可直观观测试样表面滴液流动、碳化痕迹生成、冒烟、起火等全部变化过程，箱体内部预留排烟管路接口，可外接配套排烟管将试验产生的腐蚀废气、烟雾统一排出试验区域，降低腐蚀性气体对试验室环境、操作人员呼吸道的影响。箱体内部预留标准化试样安装工位，设备支持五工位同步独立试验，每个工位配备独立电极组件、独立滴液管路、独立电流采集通道，各工位试验参数、报警阈值可单独设置，互不干扰，能够同步开展五组不同试样、不同电压、不同滴液流速的对比试验，大幅度的提高批量检测、材料对比试验的工作效率。

  第二部分为高压电气输出单元，内置交直流两用高压发生模块，输出电压区间覆盖 1000V 至 6000V 区间，电压输出连续可调，配套高精度电压采集模块，电压输出精度控制在 1% 范围内，可满足低、中、高压不一样的等级绝缘试样的试验加压需求，交流、直流两种输出模式可通过触摸屏界面一键切换，适配不同标准规范下的试验方案。高压回路内置短路电流实时监测模块，持续采集各工位实时泄漏电流，当单工位短路电流达到 1A 且持续时长超过 2 秒时，设备内置继电器会瞬时切断该工位高压输出，同步触发声光报警，在触摸屏界面标注对应工位故障信息，自动判定该工位试样试验不合格，全程无需人工值守监控电流变化。

  第三部分为触摸屏智能控制单元，整机全部操作功能集成于一体式触控显示屏，摒弃传统机械按键、旋钮分体操作模式，界面分区清晰，包含设备总电源控制、蠕动泵启停、交直流试验模式切换、用户权限管理、试验参数设置、实时运行多个方面数据显示、故障报警记录、手动辅助操作多类功能界面，操作逻辑贴合试验人员常规操作习惯，新手经过简单培训即可独立完成完整试验流程，系统自带时间记录、流量采集、电流实时显示功能，试验全程数据自动实时刷新留存，便于试验人员同步记录试验过程数据。

  第四部分为多工位金属电极工装，配套两套标准不锈钢电极，电极厚度统一为 0.5mm，电极外观尺寸、接触面弧度严格按照国标标准尺寸加工，上下电极安装间距可固定维持 50±0.5mm 标准试验距离，无需人工反复测量校准，减少人为操作带来的试验误差。电极材质选用不锈钢材料，具备耐氯化铵腐蚀、不易氧化、导电稳定的特性，长期反复使用不可能会出现接触面锈蚀、导电不良问题，配套可拆卸安装结构，便于试验完成后拆卸清洁电极表面碳化残留物。

  第五部分为自动滴液蠕动泵系统，是模拟户外导电污染物持续滴落的核心组件，泵体流量支持五档标准流速调节，分别为 0.075mL/min、0.15mL/min、0.30mL/min、0.60mL/min、0.90mL/min，完全覆盖标准规定的全部滴液流量工况，滴液管路安装高度可上下微调，适配不同厚度、不同倾斜角度的绝缘子试样，保证每一滴污染液精准滴落至试样电极中间测试区域，系统配备手动排液功能，试验前期可排空管路内部空气，消除气泡造成滴液中断、流量不稳的试验误差。

  第六部分为储液供水单元，包含独立储液水箱，用于存放试验专用氯化铵污染溶液，水箱拆装便捷，试验结束后可整体取出倾倒剩余废液、清洗内部残留盐分，避免盐溶液长期附着腐蚀箱体、管路配件，水箱与蠕动泵管路采用快速插拔接头，拆装清洗无需额外工具。

  第七部分为废气排放组件，包含配套排烟管，试验过程中试样碳化、燃烧产生的腐蚀性烟气、酸性蒸汽可通过排烟管排出室外，避免腐蚀性气体腐蚀箱体内部金属构件、触摸屏元器件，同时改善试验室内部空气质量，降低操作人员吸入有害烟气的风险。

  第八部分为整机安全保护组件，包含整机接地端子、高压保险丝、急停切断回路、过流短路保护、电极断电保护多重安全结构，设备通电运作时的状态下具备多重安全防护机制，规避高压触电、溶液腐蚀、起火等各类试验安全风险。

  整套设备配套标准装箱附件包含操作说明书、燃烧箱体、排烟管路、产品合格证、两套不锈钢标准电极、高压专用保险丝、氯化铵试剂、标准试验滤纸、储液水箱、蠕动泵整机，上述配件为设备标配内容，设备可选配拓展工装、定制试样夹具等额外组件，用户可依据自己检测试样规格按需选配。

  电气规格：1000～6000V（交直流电压精度：1%）连续可调，当试验回路中，短路电流达到或超过 1A 持续 2S 后，继电器动作，切断电压，报警指示试品不合格；

  电极规格：厚度为 0.5mm，其它尺寸按照规定要求制作，上、下电极之间的间距为 50±0.5mm；

  整机所有操作指令、参数修改、数据查看、故障复位均通过一体化触摸屏完成，系统内置多套独立操作界面，包含主功能选择界面、直流试验运行界面、交流试验运行界面、参数设置界面、故障报警界面五大核心界面，各界面独立功能划分清晰，数据实时同步显示，下文分界面完整说明各项按键、显示窗口功能。

  主界面为设备开机后的初始操作页面，集中展示整机基础控制入口，各功能按键对应功能如下：

  总电源启动：整机试验高压回路总电源控制按键，点击后设备高压单元进入待机通电状态，未启动总电源时无法开启高压输出、无法启动试验流程；

  蠕动泵电源：单独控制滴液蠕动泵供电回路，仅开启该按键后，泵运行、手动排液功能方可执行，便于单独调试滴液系统，无需开启高压电源；

  直流试验 DC：点击切换进入直流试验运行界面，开展直流电压模式漏电起痕试验；

  交流试验 AC：点击切换进入交流试验运行界面，开展工频交流电压模式漏电起痕试验；

  用户登录：权限管理入口，不同操作人员分配独立登录账号，区分操作权限，限制参数修改、设备调试等高权限操作，规范试验室设备使用管理；

  用户管理：管理员账号专用入口，可新增、删除、修改操作人员账号、调整各账号操作权限，适配企业试验室多人共用设备的管理需求。

  开始试验：全部工位参数设置完成、试样安装到位、滴液调试稳定后，点击该按键启动整套试验流程，高压按照设定电压输出，蠕动泵按照预设流速自动滴液，系统同步开始计时采集电流数据；

  高压原点：高压归零状态指示标识，设备升压前需确认高压原点状态正常，避免开机存在残余高压带来安全隐患；

  泵运行：单独控制蠕动泵持续滴液，可在未启动试验状态下单独调试滴液流量、校准滴落位置；

  参数设置：跳转至参数设置界面，修改各工位试验电压、滴液流速、报警延时、试验总时长等核心试验条件；

  结束试验：试验到达设定时长、试样出现短路起火、中途终止检测时，点击该按键切断全部工位高压输出，停止蠕动泵滴液，结束本次试验；

  报警画面：一键跳转故障报警界面，查看历史报警记录、当前故障工位、故障触发参数；

  手动排液：试验前期排空滴液管路内部空气，持续排液两分钟左右，直至液滴连续无气泡滴落，消除气泡造成流量波动；

  A/B/C/D/E 电极短路：五工位独立模拟短路测试按键，设备空载调试阶段，可单独触发对应工位短路信号，验证过流保护、报警切断功能是否正常；

  当前流量实时显示窗口：动态展示蠕动泵实际输出滴液流量，单位 ml/min，实时同步管路液体流速变化；

  当前电压实时显示窗口：动态展示设备当前实际输出高压数值，单位 V，操作人员可直观核对加压数值与设定参数是不是一致；

  储液罐状态显示：同步监测储液水箱液体余量，便于操作人员及时补充污染溶液；

  分工位报警电流设置窗口：A、B、C、D、E 五个工位独立设置报警触发电流，设备出厂默认统一 60mA，可根据试验标准需求单独调整各工位阈值；

  分工位实时电流显示窗口：每个工位独立采集泄漏电流实时数值，单位 mA，全程持续更新，便于观测试样表面泄漏电流缓慢上升的劣化过程；

  分工位计时窗口：五工位独立计时，分别记录各工位从试验启动至当前的持续时长，分钟、秒双单位同步显示，单工位提前触发故障保护时，其余工位计时不受影响，可继续完成试验，界面显示数值统一为 0min、0s。

  交流试验运行界面整体布局、功能按键、数据显示窗口与直流运行界面完全一致，仅高压输出模式切换为工频交流输出，适配国标规定工频交流漏电起痕试验方案，页面所有操作按键、电流电压采集、计时、报警、滴液控制功能操作逻辑与直流界面无差异，操作人员可按照相同操作的过程完成交流模式试验，仅需在主界面切换 AC 入口即可进入对应页面开展检测，界面计时数值统一显示为 0min、0s。

  参数设置界面为试验条件配置核心页面，可针对 A、B、C、D、E 五个工位分别独立配置全套试验参数，各工位参数互不联动，支持五工位同步开展不同试验条件对比测试，界面各项设置项功能说明：

  工位选择分区：页面分区展示 A、B、C、D、E 五个独立工位参数配置栏，每个工位配置项完全相同；

  试验电压档位选择：设备划分五档标准电压区间供快速选择，分别为 1.0-1.75KV、2.0-2.75KV、3.0-3.75KV、4.0-4.75KV、5.0-6.00KV，操作人员根据试样对应规定要求选定对应电压区间，再微调精准试验电压；

  污染液流速设置：单独设置对应工位蠕动泵滴液流量，可选设备标准五档流速数值，数值输入后泵体自动匹配对应滴落速度；

  报警延时设置：设置工位泄漏电流超标后，系统延迟切断高压的时长，单位秒，匹配标准中短路电流持续 2 秒判定不合格的规范要求；

  试验时间设置：设置单工位最长试验总时长，单位分钟，数值范围 0~9999min，到达设定时长后设备自动切断该工位高压，判定试样通过本次时长试验。

  报警复位：故障处理完成、试样更换完毕后，点击清除当前报警信号，解除工位高压锁定状态，方可重新再启动该工位试验；

  故障记录表格：表格自动存储全部历史报警信息，包含故障发生时间、故障工位对象名称、报警类型、故障触发事件、故障实时监测数值、报警界限阈值、故障文字描述，完整留存每一次故障数据，方便后续试验复盘、质量追溯；

  报警状态分类记录：系统区分报警产生、报警结束、报警应答三类状态，完整记录故障从触发到消除的全部时间节点，形成完整试验故障数据档案。

  设备开箱后，先拆除箱体内部防震泡沫、固定胶带、绑扎打包带等全部防护辅料，将燃烧箱体平稳放置在水平硬质试验台面上，使用水平尺校准箱体水平状态，箱体倾斜会造成试样放置偏移、滴液落点偏离测试区域、电极受力不均等问题，水平校准完成后固定箱体摆放位置，试验过程中禁止挪动设备；

  取出配套排烟管，对准箱体后侧排烟接口完成插接固定，排烟管另一端延伸至室外通风区域，保证试验产生的烟气可顺畅排出；

  取出两套不锈钢标准电极，按照箱体内部工装卡槽完成安装固定，使用卡尺复核上下电极间距，确认间距维持 50±0.5mm 标准数值，电极接触面无毛刺、锈蚀、杂物附着，保证导电接触稳定；

  取出配套储液水箱、蠕动泵整机，将蠕动泵进出液管路分别连接储液水箱与箱体内部滴液支架，管路接头插接到位，防止溶液渗漏；

  取出高压保险丝，安装至设备后侧电气保险座内，确认保险丝规格匹配设备额定电气参数；

  整套设备完成机械装配后，检查所有管路、电极、线路无挤压弯折、松动脱落情况，确认机械结构装配完整。

  按照对应产品试验标准加工待测试绝缘子、绝缘材料试样，试样表面打磨平整，无油污、灰尘、脱模剂残留，试样倾斜角度严格遵循标准规定，试样厚度、尺寸符合试验工装安装要求；

  取出配套标准滤纸，滤纸厚度控制在 0.15mm 至 0.17mm 区间，按照标准尺寸裁切成型，试样与上电极夹层、试样与下电极夹层处，各铺设 8 张叠加标准滤纸，滤纸平整贴合试样表面，无褶皱、偏移、破损，滤纸是承接导电污染液、辅助形成沿面漏电通道的标准耗材，滤纸铺设数量不足、破损会直接改变试验判定结果；

  将预处理完成的试样卡紧固定在上下电极之间，试样与滤纸完全贴合，无空隙、翘起，保证滴液全部落在试样与滤纸叠加的测试区域内。

  配制用水仅可选用蒸馏水或去离子水，禁止使用自来水、纯净水，自来水中钙镁离子、杂质会改变溶液导电率，造成试验电流数据偏差；

  取出配套氯化铵试剂，按照 0.1% 质量比例称取试剂与蒸馏水，倒入洁净容器内充分搅拌，直至氯化铵固体完全溶解，无沉淀残留；

  配制完成的氯化铵溶液倒入设备储液水箱里面，水箱内壁提前使用蒸馏水冲洗干净，无残留杂质；

  溶液储存周期存在明确限制，溶液现配现用试验效果最佳，最长存放时长不可超过四星期，存放超过周期的溶液内部离子浓度发生明显的变化，导电率偏离标准数值，需全部倾倒更换新配制溶液；

  在触摸屏主界面开启蠕动泵电源，进入交流或直流运行界面，点击手动排液按键，泵体持续抽取水箱内氯化铵溶液，排空管路内部全部空气气泡；

  手动排液持续运行两分钟左右，观测箱体内部滴液针头出液状态，直至液滴连续匀速滴落，无间断、无气泡夹杂；

  上下微调滴液支架高度，调整滴液针头位置，使每一滴溶液精准落在上下电极中间的滤纸与试样叠加区域，液滴不可滴落在电极金属表面、试样边缘以外区域；

  滴液落点校准完成后，关闭手动排液功能，静置管路，确认无滴液渗漏、滴速忽快忽慢的非正常现象，滴液系统调试完毕。

  设备调试全部完成前一定得完成可靠接地操作，找到设备机身预留接地端子，使用专用接地线缆连接试验室接地排，接地电阻符合电气安全准则规范，接地不良会存在高压漏电伤人风险，接地完成后方可接入 220V 供电电源。

  设备安装调试全部完成、试样、溶液、耗材准备到位后，按照分步流程开展漏电起痕检测试验，完整操作流程分为通电准备、滴液预调试、参数配置、高压加压试验、试验后处理、断电收尾六大环节，详细操作规范如下。

  将设备电源线Hz 供电回路，确认供电线A 负载要求，供电插座接地可靠，无线路老化、接触松动问题；

  再次检查箱体舱门完全关紧锁死，试验过程中舱门开启会存在高压外露安全风险隐患，同时烟气外泄腐蚀试验室环境；

  复核各工位试样、滤纸、电极安装无松动，储液水箱溶液液位充足，滴液管路无弯折堵塞；

  在触摸屏主界面启动蠕动泵电源，切换至任意试验运行界面，点击手动排液功能，持续排液两分钟，彻底排空管路内部空气；

  观测滴液滴落状态，确认液滴稳定落在试样测试区域，流量无忽大忽小、断滴、喷射等异常；

  手动排液调试完成后，点击关闭手动排液，暂停泵体输出，等待参数设置完成后再启动自动滴液。

  根据本次检测执行规定要求，在触摸屏主界面选择交流 AC 或直流 DC 试验模式，进入对应运行界面；

  点击参数设置按键，跳转至参数配置界面，针对需要用的 A-E 工位分别设置对应参数：选定标准电压区间、输入精准试验电压数值、设置标准规定的污染液流速、配置报警延时时长、输入本次试验要求的总试验时长；

  参数全部输入完成后，点击返回按键保存全部设置参数，回到试验运行界面，核对界面显示的当前电压、预设流量、报警电流数值与规定要求保持一致；

  如需多工位同步开展不同条件对比试验，可单独修改其余工位参数，各工位参数独立生效，互不干扰。

  参数核对没有错误后，操作设备调压器旋钮，从零位缓慢升压，将实时电压数值调节至参数界面设定的试验电压标准值，观测触摸屏当前电压窗口数值，确认电压稳定无波动；

  电压数值校准稳定后，先点击运行界面 “泵运行” 按键，启动蠕动泵自动滴液，液滴按照预设流速持续落在试样表面；

  滴液稳定滴落 30 秒后，点击 “开始试验” 按键，整机真正开始启动检测流程，各工位独立计时、实时采集泄漏电流数据，系统持续监测短路电流数值；

  试验全程操作人员通过箱体透明观察门持续观测试样状态，记录试样表面碳化痕迹生成时间、冒烟、微小放电等现象；

  试验过程中任意工位泄漏电流持续 2 秒达到 1A，设备继电器瞬时切断该工位高压输出，触摸屏弹出报警界面，标注故障工位、实时电流数值，自动判定该工位试样试验不合格；

  若试验过程中试样出现起火、剧烈燃烧现象，无需等待设备自动保护，操作人员需立即按下设备急停按钮或直接切断整机供电电源，人工终止本次试验，避免火势扩大损坏设备箱体、电极组件。

  单组全部工位试验完成、或中途终止试验后，先点击 “结束试验” 按键，切断全部工位高压输出，停止蠕动泵滴液；

  保持箱体舱门关闭，开启箱体配套排风扇组件，持续排风 5 至 10 分钟，将箱体内部试验产生的酸性腐蚀烟气、粉尘全部排出室外；

  排风完成后，等待箱体内部温度自然回落，再打开舱门取出试验完成的试样、废弃滤纸，清理电极表面碳化残留物。

  试样、耗材全部取出，箱体内部擦拭清理完毕后，关闭触摸屏蠕动泵电源、总电源启动按键；

  设备开机运行前，接地端子必须可靠连接接地回路，禁止无接地状态开展任何加压试验，接地失效时设备高压回路存在漏电风险，触碰箱体、电极会引发触电伤害；

  设备调试、更换试样、清理电极、拆装工装的全部操作，必须先关闭整机总电源开关，等待高压回路残余电荷完全释放后再开启箱体舱门，禁止带电状态下伸手进入箱体内部触碰电极、试样、滴液管路；

  试验加压过程中，箱体舱门必须完全锁死，禁止中途开启舱门，高压电极外露会造成人员触电；

  设备高压保险丝需使用配套原厂规格配件，禁止更换规格不符、金属丝替代保险丝，出现短路故障后先排查故障根源，再更换保险丝，不可直接更换保险丝重复开机；

  试验过程中操作人员不可徒手触碰箱体金属外壳、高压输出线路，若出现箱体发麻、漏电感应，立即按下急停断电，检查接地线路故障；

  设备供电线A，不可与大功率加热设备、电焊机等负载共用同一供电回路，避免供电线路过载跳闸、电压波动影响试验高压输出稳定。

  氯化铵溶液具备轻微腐蚀性，操作人员配置、倾倒溶液时建议佩戴橡胶防护手套，避免溶液长时间非间接接触皮肤，若溶液溅洒至皮肤、眼部，立即使用大量流动清水持续冲洗；

  溶液不可溅洒至触摸屏、电气控制元件、高压线路表面，氯化铵溶液导电会造成线路短路、元器件腐蚀损坏，溅洒后立即断电，使用干燥无尘布擦拭干净；

  废弃氯化铵溶液不可直接倾倒至普通下水管道，按照试验室危废处理规范统一收集处置，长期直接排放会腐蚀下水管道；

  滤纸、沾染氯化铵溶液的废弃试样统一收集，避免盐分散落腐蚀试验台、地面金属构件。

  试验观测过程中一经发现试样起火、剧烈冒烟，第一时间按下设备急停按钮切断高压电源，再开启箱体排风系统，不可直接打开舱门，外部空气进入会加剧火势燃烧；

  箱体内部配备干粉灭火器材，火势无法自行熄灭时，断电后缓慢开启舱门缝隙，对准起火试样喷射干粉灭火，禁止使用水基灭火器扑救电气起火；

  起火试验完成后，待箱体完全冷却，清理燃烧残留物，检查电极、滴液管路有无高温灼烧损坏，确认设备无故障后方可再次投入使用。

  禁止在箱体内部堆放纸张、塑料、棉纱等易燃杂物，仅放置待测试样、标准滤纸，减少起火风险；

  不可使用硬质钢丝刷、金属刀具刮擦电极、箱体喷涂内壁，会造成电极尺寸偏差、箱体涂层脱落锈蚀；

  禁止随意修改设备内部系统参数、拆除高压保护继电器、短接电流监测回路，拆除安全保护组件会丧失自动短路切断功能，提升试验安全隐患；

  非管理员账号不可进入用户管理界面修改设备权限，避免不相关的人员误操作改动试验参数，造成批量试验数据失效。

  每次全部试验完成，取出废弃滤纸、测试试样，使用无尘干布擦拭上下电极表面碳化黑色残留物，若残留物附着牢固，可蘸取少量蒸馏水擦拭，擦拭完成等待电极完全干燥后再关闭箱体；

  擦拭箱体内部滴落的氯化铵溶液水渍、盐渍，避免盐分长期附着腐蚀箱体喷涂层、金属工装；

  检查滴液针头有无盐分结晶堵塞，若出现结晶，使用蒸馏水冲洗针头，保证管路通畅；

  擦拭触摸屏表面残留雾气、粉尘，使用专用屏幕软布，禁止使用酒精、消毒液直接擦拭屏幕，腐蚀触控面板涂层。

  排空储液水箱里面全部剩余氯化铵溶液，倒入蒸馏水反复冲洗水箱内壁 2 至 3 次，直至水箱里面无白色盐分结晶残留；

  在触摸屏开启手动排液功能，抽取蒸馏水循环冲洗整套蠕动泵管路、滴液针头，持续冲洗 3 至 5 分钟，将管路内部残留盐溶液全部冲洗排出；

  冲洗完成后排空管路、水箱里面全部蒸馏水，打开水箱盖板通风晾干，管路无积水残留；

  拆卸两套不锈钢电极，使用蒸馏水完整清洗电极接触面，晾干后放置在干燥防尘收纳区域，避免长期潮湿氧化生锈；

  箱体舱门保持微开通风，排出内部残留腐蚀性烟气，关闭设备总电源，拔掉供电电源线，使用防尘罩遮盖整机，避免粉尘堆积进入电气元件、管路内部。

  月度检修内容：校准蠕动泵滴液流量，核对实际滴落速度与触摸屏设定数值是否匹配；检查接地线缆有无开裂、松动；清理排烟管内部积碳、粉尘；查看高压保险丝外观有无烧蚀痕迹；

  季度检修内容：使用卡尺复核电极间距 50±0.5mm 标准尺寸，电极厚度 0.5mm，变形严重时更换标准电极；检查管路接头有无渗漏、老化开裂；校准高压输出电压精度，对比触摸屏显示电压与外部标准高压表数值偏差；清理触摸屏后台历史报警记录，导出故障数据存档；

  年度检修内容：全方面检查高压模块、内部继电器、电流采集线路有无老化、锈蚀；拆解蠕动泵泵管，更换老化变形泵管；整机通电空载运行 2 小时，模拟短路测试各工位过流保护、报警切断功能是不是正常；检查箱体喷涂层有无脱落锈蚀，局部补涂防护涂层。

  故障成因：储液水箱溶液液位过低；管路弯折堵塞；滴液针头氯化铵结晶堵死；泵管老化失去弹性无法抽取液体；管路接头脱落进气产生大量气泡

  处理方案：补充标准氯化铵溶液至水箱；理顺弯折管路；蒸馏水浸泡针头溶解结晶；更换全新蠕动泵泵管；重新插接管路接头，手动排液排空气泡。

  故障成因：管路内部残留大量气泡；泵管磨损老化；水箱溶液杂质过多堵塞管路；滴液支架轻微晃动

  处理方案：长时间手动排液排空气泡；更换泵管；重新配制全新氯化铵溶液，冲洗整套管路；固定滴液支架锁紧螺丝。

  故障成因：总电源启动按键未开启；高压保险丝熔断；调压器旋钮归零卡死；内部高压回路线路松动脱落

  处理方案：开启整机总电源；断电后更换同规格高压保险丝；复位调压器至零位后缓慢升压；断电拆开箱体检查高压线路接线端子。

  故障成因：电极表面残留碳化导电残留物；箱体内部滴落氯化铵溶液形成导电通道；电极间距偏移触碰短路；电流采集模块零点漂移

  处理方案：断电擦拭电极全部碳化污渍；蒸馏水擦拭箱体内部盐渍，完全晾干后再开机；重新校准电极 50mm 标准间距；进入参数界面复位报警电流零点。

  故障成因：报警延时参数设置过短；滤纸铺设数量不足；溶液浓度偏离 0.1% 标准值；环境湿度过高箱体内部凝露导电

  处理方案：按照标准修改报警延时至 2S；试样上下夹层各补充 8 张标准滤纸；重新配比标准氯化铵溶液；开启试验室除湿设备，箱体通风干燥后复测。

  故障成因：屏幕表面雾气、盐分遮挡触控层；系统程序临时卡顿；触摸屏供电线路接触不良

  处理方案：干燥软布擦拭屏幕表面；关闭整机电源静置 5 分钟后重新开机；检查屏幕供电接线端子。

  故障成因：蠕动泵、电流采集通讯线路松动；单工位采集模块故障；参数界面未保存设置

  处理方案：断电打开箱体检查采集线路插头；切换空载模拟短路测试采集通道；重新设置参数并点击保存返回。

  故障成因：上次故障未执行报警复位；工位模拟短路功能误开启；内部继电器故障持续输出短路信号

  处理方案：点击报警复位清除故障记录；关闭全部工位模拟短路按键；断电静置重启设备，仍持续报警则联系技术检修内部继电器。

  处理方案：理顺排烟管路；开启排风扇控制开关；拆卸排烟管清理内部积碳粉尘。

  故障成因：试验后未及时擦拭洒落的氯化铵溶液；长期潮湿环境存放；排风不充分烟气腐蚀内壁

  处理方案：蒸馏水擦拭盐渍，完全晾干；设备存放区域保持干燥通风；每次试验后排风足够时长再关闭舱门。

  设备配套标准耗材直接决定试验数据重复性、准确性，耗材存在固定更换周期，不可长期重复使用老化、破损耗材，各类耗材使用规范、更换周期如下。

  电极为标准金属工装耗材，经常使用会出现接触面磨损、碳化腐蚀、厚度变薄、间距变形问题，影响导电稳定性，正常连续使用工况下，每 12 个月更换一套全新标准电极；单次试验完成后必须清洁电极表面残留物，轻微变形可微调工装间距，电极厚度低于 0.45mm 时直接更换，无法继续使用。

  滤纸属于一次性标准耗材，单次试验完成后直接废弃，不可重复浸泡氯化铵溶液二次使用；滤纸厚度必须维持 0.15~0.17mm 区间，厚度超标滤纸会改变沿面漏电通道形成速度，采购耗材时核对滤纸厚度标准，整包滤纸存放于干燥密封环境，避免受潮提前报废。

  泵管长期输送氯化铵腐蚀溶液，会出现弹性衰减、开裂、渗漏问题，常规连续试验工况每 6 个月更换全新泵管；若设备每日长时间不间断试验，缩短至 3 个月更换一次，泵管出现发白、开裂、漏液时立即停机更换，防止溶液腐蚀泵体内部组件。

  试剂存放于干燥避光密封环境，避免受潮结块；结块试剂溶解后导电率不稳定，不可继续用于试验，需更换全新试剂；配制溶液严控 0.1% 质量浓度，不可随意增减试剂用量，浓度偏差会直接改变泄漏电流数值，造成试验判定结果失线 高压保险丝耗材

  保险丝为安全保护耗材，出现短路故障熔断后必须更换同规格全新保险丝，禁止重复使用熔断后的保险丝、更换规格更大的保险丝，备用保险丝建议常备 1 至 2 个存放于设备配套工具箱内，便于故障快速更换。

  设备出厂后，在操作人员严格按照本说明书全部操作规范、维护保养条款开展试验作业的前提下，可享受对应的售后保障服务，相关服务规则完整说明如下：

  设备开箱验收阶段，开箱当日核对全套装箱配件，包含操作说明书、燃烧箱体、排烟管、产品合格证、两套不锈钢电极、高压保险丝、氯化铵试剂、标准滤纸、储液水箱、蠕动泵整机，配件缺失可及时对接售后渠道核对补发；设备开箱后七天内，凭购机发票凭证，经技术人员检测确认设备出厂原生严重质量缺陷，可办理免费更换流程；

  设备整机基础保修周期为自出厂日期起一年内，保修覆盖设备高压主机、触摸屏控制管理系统、箱体、蠕动泵主体等核心整机部件；电极、滤纸、泵管、保险丝、氯化铵试剂等消耗类易损配件不在免费保修范围，出现损耗、老化需自行采购更换；整机保修期满后，可持续提供技术咨询、配件供应、设备检修有偿服务，持设备出厂编号对接服务渠道可享受对应收费项目优惠；

  设备运行过程中出现无法自行排查解决的故障，操作人员完整记录故障发生时间、故障界面显示内容、当前设置试验参数、试样工况、故障现象文字描述，通过电话、图文记录同步发送至服务对接渠道，服务人员会在二十四小时内完成故障答复，同步确认远程指导、上门检修、配件补发等后续处理流程；

  设备配套纸质说明书、产品合格证妥善留存，后续保修、故障报修、设备检修均需提供设备出厂编号，合格证、说明书遗失可申请电子版文档补发。

  在电力绝缘子制造、绝缘材料研发、第三方检验测试的机构、家电质检、新能源企业质检试验室场景中，BLD-6000V 绝缘子高压漏电起痕试验仪能够完整落地国标标准化耐电痕化检测工作，设备交直流两用、0-6000V 宽电压输出、五工位同步独立试验、自动滴液流量分级调节、过流自动切断保护、触摸屏全流程智能控制等功能，能够匹配不一样的行业、不同电压等级绝缘试样的检测需求。

  从材料研发层面，研发人员可通过设备开展不同配方绝缘子硅橡胶、环氧树脂基材对比试验，记录不一样的材料耐漏电起痕临界电压、耐受时长，筛选适配沿海、工业粉尘、高湿山区等不同户外工况的绝缘配方，从源头提升绝缘子长时间运行可靠性；从产品出厂质检层面，绝缘子生产企业可将该设备纳入出厂型式检测工序，批量抽检成品绝缘子试样，剔除耐电痕性能不达标的产品，降低线路投运后漏电、闪络故障概率；从第三方检验测试的机构层面，设备输出试验数据符合国标、国际标准规范，出具的试验记录可作为产品质量认证、市场监督抽检的有效佐证材料。

  设备标准化的滴液模拟系统、精准高压输出、实时电流监测、多重安全保护机制，能够最大限度降低人工操作带来的试验误差，整套试验流程自动化程度高，减少试验人员持续值守工作量，同时多重电气、防火、腐蚀防护设计降低试验室检测作业安全风险，适配长期连续批量检测作业需求。配合规范的日常维护、定期保养流程，设备可长期稳定输出标准化、可重复的漏电起痕试验数据，为各类电气绝缘产品、绝缘子的材料优化、质量管控、安全性能验证提供稳定可靠的硬件检测支撑。